電動(dòng)汽車因存在續(xù)航里程短、成本高等問題,許多潛在消費(fèi)者對(duì)其望而卻步。
鋰離子動(dòng)力
電池能量密度已成為其產(chǎn)業(yè)化瓶頸,為此美、日、韓等國(guó)都制定了相關(guān)產(chǎn)業(yè)政策,其目標(biāo)均指向“2020年能量密度達(dá)300Wh/kg”。日前,在國(guó)家重點(diǎn)專項(xiàng)支持下,寧德時(shí)代新能源科技股份有限公司研發(fā)團(tuán)隊(duì)攻克高鎳三元材料及硅碳負(fù)極材料等關(guān)鍵核心技術(shù),率先開發(fā)出比能量(質(zhì)量能量密度)達(dá)304Wh/kg的
電池樣品,在這一國(guó)際競(jìng)賽中折桂。
打通“任督二脈”,補(bǔ)齊正極材料短板
鋰離子動(dòng)力電池是目前應(yīng)用最為廣泛的新能源汽車動(dòng)力電池,是新能源汽車的核心部分。其優(yōu)勢(shì)在于能量密度高、循環(huán)壽命長(zhǎng),其技術(shù)難點(diǎn)在于穩(wěn)定性和安全性要求高、制備過程復(fù)雜,該核心生產(chǎn)技術(shù)一直掌握在世界少數(shù)幾個(gè)國(guó)家手中。
電池的能量密度,是指電池平均單位體積或質(zhì)量所釋放出的電能。“目前能量密度的提升,成為制約鋰離子電池發(fā)展的最大瓶頸,面臨著諸多世界級(jí)難題。”寧德時(shí)代首席科學(xué)家吳凱說,電池廠家可通過增大電池尺寸來達(dá)到電量擴(kuò)容的效果,但電芯“變胖”或者“長(zhǎng)個(gè)兒”只治標(biāo),并不治本。
究竟是什么限制了鋰電池的能量密度?
吳凱介紹,電池背后的化學(xué)體系是主要原因。一般而言,鋰電池的四個(gè)部分非常關(guān)鍵:正極、負(fù)極、電解質(zhì)、膈膜。其中正負(fù)極是發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的地方,相當(dāng)于人體“任督二脈”。
由于目前負(fù)極材料的能量密度遠(yuǎn)大于正極,正極材料就成為了“木桶的短板”——鋰離子電池的能量密度下限取決于正極材料,所以提高能量密度就要不斷升級(jí)正極材料。但是,我國(guó)高鎳材料開發(fā)起步晚,技術(shù)積累較為薄弱,制備工藝及裝備條件較為落后。
“批量穩(wěn)定供應(yīng)高性能的高鎳正極材料,是高比能量動(dòng)力電池開發(fā)的關(guān)鍵技術(shù)難點(diǎn)之一。”吳凱說,為此,寧德時(shí)代依托國(guó)家工程研究中心、福建省重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室等重大科研平臺(tái),通過與產(chǎn)業(yè)鏈上下游合作單位的協(xié)同開發(fā),優(yōu)化原材料合成工藝條件,提高結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性,調(diào)整微觀結(jié)構(gòu)、控制材料形貌和尺寸分布,逐步實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)高鎳材料的規(guī);a(chǎn)及應(yīng)用。
與日韓競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的同類材料相比,目前國(guó)產(chǎn)高鎳材料具備可逆容量高、壓實(shí)密度高、表面及體相結(jié)構(gòu)相對(duì)穩(wěn)定的特點(diǎn),將打破日韓技術(shù)壟斷,提升國(guó)內(nèi)產(chǎn)業(yè)鏈技術(shù)水平及國(guó)產(chǎn)動(dòng)力電池核心競(jìng)爭(zhēng)力,打掉創(chuàng)新路上的“第一只攔路虎”。
顛覆傳統(tǒng),解決負(fù)極材料的硬傷
負(fù)極材料也是鋰離子電池的核心材料之一,目前大多采用石墨作為負(fù)極材料。隨著對(duì)續(xù)航里程需求的持續(xù)升級(jí),傳統(tǒng)石墨負(fù)極已不能滿足市場(chǎng)對(duì)電池能量密度的期望。
據(jù)測(cè)算,硅基負(fù)極材料的比容量可達(dá)石墨負(fù)極的10倍,被看作是后者的“替代者”。傳統(tǒng)硅基材料的應(yīng)用,主要采用碳包覆技術(shù),即在硅材料表面復(fù)合一層碳材料。吳凱介紹,但由于硅材料充放電過程中體積變化高達(dá)300%,多次循環(huán)后表面包覆的碳材料會(huì)破碎、脫落,對(duì)硅材料的保護(hù)作用大幅減弱,從而導(dǎo)致電池循環(huán)性能不佳。
這一世界級(jí)難題如“幽靈”一般困擾產(chǎn)業(yè)界10來年之久。
寧德時(shí)代摒棄了傳統(tǒng)碳包覆技術(shù),轉(zhuǎn)向研究人造電解質(zhì)界面膜包覆技術(shù)。歷時(shí)2年多,將這一技術(shù)應(yīng)用到硅材料制備,開發(fā)出具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的新型人造電解質(zhì)界面膜包覆的硅碳復(fù)合負(fù)極材料,其循環(huán)性能表現(xiàn)顯著優(yōu)于國(guó)外產(chǎn)品,打掉創(chuàng)新路上的“第二只攔路虎”。
“與碳材料相比,人造電解質(zhì)界面膜與硅材料的結(jié)合作用力更強(qiáng)、彈性更好、不易破碎或粉化,對(duì)硅材料起到很好的保護(hù)作用,因此能夠在循環(huán)中大幅提高硅材料的界面穩(wěn)定性,從而提升電池的循環(huán)壽命。”吳凱說,此舉將促進(jìn)我國(guó)充分掌握材料改性、前驅(qū)體合成等多方面的核心技術(shù),實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵材料技術(shù)的國(guó)產(chǎn)化,為硅碳復(fù)合負(fù)極的逐步商業(yè)化推廣應(yīng)用提供了重要保障。
完美“瘦身”,率先使用航空級(jí)別的“7系鋁”
在能耗不變,體積和重量都受限的情況下,新能源汽車?yán)m(xù)航里程,主要取決于電池包的能量密度。
“這就考驗(yàn)研究人員為電池包‘瘦身’的能力。”吳凱說,寧德時(shí)代首次將航空級(jí)別的“7系鋁”運(yùn)用至電池包下箱體。“7系鋁”,鋁中的“戰(zhàn)斗鋁”,常被用于制造飛機(jī)起落架,具備輕盈、堅(jiān)固、安全等特性。
吳凱告訴記者,“7系鋁”應(yīng)用也具有很多風(fēng)險(xiǎn),特別是應(yīng)力腐蝕現(xiàn)象(金屬材料在某些特定的介質(zhì)中,由于腐蝕介質(zhì)和應(yīng)力的共同作用而發(fā)生斷裂)。
“業(yè)內(nèi)普遍認(rèn)為這是‘7系鋁’的技術(shù)難點(diǎn),甚至是技術(shù)禁區(qū)。”吳凱說,為此,他們通過上百項(xiàng)的實(shí)驗(yàn)及相關(guān)工藝改善,使得應(yīng)力腐蝕指數(shù)控制在行業(yè)內(nèi)最高水平。目前,寧德時(shí)代已成功開發(fā)出“7系鋁”下箱體,并已量產(chǎn)。
至此,該企業(yè)電池包下箱體輕量化設(shè)計(jì)已處于世界領(lǐng)先水平。這一全新能量密度的動(dòng)力電池,能使B級(jí)純電動(dòng)轎車電池倉(cāng)在現(xiàn)有基礎(chǔ)上,不額外增加空間,載能量(裝載電池的總電量)即可提升約50%;車載動(dòng)力電池系統(tǒng)能量提高50%;整車重量可在現(xiàn)有基礎(chǔ)上減重250公斤,使該車型標(biāo)準(zhǔn)工況續(xù)駛里程提高到600公里以上……
(責(zé)任編輯:子蕊)